20世紀(jì)90年代以來，中國有色金屬壓鑄工業(yè)在取得令人驚嘆發(fā)展的同時(shí)，已成為一個(gè)新興產(chǎn)業(yè)�，F(xiàn)全國共有有色金屬壓鑄企業(yè)3000家左右，壓鑄件產(chǎn)量從1995年的26.6萬t上升到2005年的87萬t，年均遞增率為 12.58％，其中鋁合金壓鑄件占所有壓鑄件產(chǎn)量的3／4以上。

     2、A卜Si－Mg系及A丨－Si－Cu系合金這些合金具有較高的力學(xué)性能及良好的切削加工性能，也是壓鑄鋁合金中應(yīng)用最多的產(chǎn)品，其應(yīng)用量約占鋁合金壓鑄件的70％左右。特別是dash;Si—Cu 系的壓鑄合金，其優(yōu)良的綜合性能已引起設(shè)計(jì)者的廣泛關(guān)注。它也是鑄造鋁合金中最先由其他鑄造方法轉(zhuǎn)向壓鑄的鋁合金系列。在壓鑄高壓和急速冷卻條件下，其合金組織部分得到固溶，從而強(qiáng)化了合金，加之壓鑄件的平均晶粒尺寸（約0.01mm）比金屬型（約0.5～1.0mm）和砂型（1.0mm以上）鑄件細(xì)小，所以結(jié)晶致密，強(qiáng)度和硬度也相對(duì)較高，甚至可以省去金屬型和砂型鑄造中的細(xì)化和變質(zhì)工序。

　　3、Al－Mg系合金

　　Mg系合金主要用于一些有特殊外觀和防腐要求的壓鑄件，這些合金通過適當(dāng)?shù)暮筇幚碛秀y白色外表，強(qiáng)度及抗蝕性亦較好，陽極化處理及承受拋光的性能比含Si鋁合金好，由于Mg的加入，加劇了熔煉時(shí)的氧化和造渣傾向，壓鑄控制難度要比Al— Si系合金大（主要是合金結(jié)晶間隙大造成熱裂傾向），所以必須嚴(yán)格控制熔煉工藝及壓鑄參數(shù)。壓鑄鋁合金力學(xué)性能的提高往往伴隨著鑄造工藝性能的降低，壓力鑄造因其高壓快速凝固的特點(diǎn)使這種矛盾在某些方面更加突出，因此一般壓鑄件難于進(jìn)行固溶熱處理，這就制約了壓鑄鋁合金力學(xué)性能的提高，雖然充氧壓鑄、真空壓鑄等是提高合金力學(xué)性能的有效途徑，但廣泛采用仍有一定難度，所以新型壓鑄鋁合金的開發(fā)研制一直在進(jìn)行。

　　早期臥式冷室壓鑄機(jī)的壓鑄過程只有一個(gè)速度壓送金屬液進(jìn)入模具，壓射速度只有1～2m／s。采用這種工藝，鑄件內(nèi)部氣孔多，組織疏松。不久人們將其改為2級(jí)壓射，把壓射的過程簡(jiǎn)單分解為慢速和快速2個(gè)階段，但快速階段的速度也不過3m／s。后來為了增加壓鑄件的致密度，在慢速和快速之后又增加了一個(gè)壓力提升階段，成為慢壓射、快壓射和增壓3個(gè)階段，這就是經(jīng)典的3段式壓射。20世紀(jì)60年代中期，這種3段式壓射工藝已經(jīng)得到了普遍推廣，并且快壓射階段的速度已提高到5m／s。此后的40余年間，世界各國壓鑄機(jī)制造商們對(duì)其壓射過程進(jìn)行了更深入的研究試驗(yàn)，開發(fā)出了一些新的工藝，如70年代的拋物線壓射系統(tǒng)，80年代的無飛邊壓鑄系統(tǒng)，90年代的無飛邊壓射系統(tǒng)等。其中，有的對(duì)3階段壓射進(jìn)行分階段改進(jìn)，成為3階段經(jīng)典壓射系統(tǒng)的繼續(xù)發(fā)展和延伸。現(xiàn)在壓射速度、壓力已由原來的人工手輪調(diào)節(jié)改為計(jì)算機(jī)控制。

　近年來，人們?yōu)榱私鉀Q壓鑄件內(nèi)部存在的氣孔和縮孔問題，使之能生產(chǎn)出高強(qiáng)度、高致密性、可焊接、能進(jìn)行熱處理、可扭曲等各種性能的壓鑄件，在繼續(xù)完善真空壓鑄以外又發(fā)展了擠壓鑄造和半固態(tài)壓鑄等新技術(shù)，并概括地稱之為“高密度壓鑄法”。

　　1、真空壓鑄技術(shù)真空壓鑄法是將型腔中的氣體抽空或部分抽空，降低型腔中的氣壓，以利于充型和排除合金熔體中的氣體，使合金熔體在壓力作用下充填型腔，并在壓力下凝固而獲得致密的壓鑄件。真空壓鑄法與普通壓鑄法相比具有以下特點(diǎn)：（l）氣孔率大大降低；（2）鑄件的硬度高，微觀組織細(xì)��；（3）真空壓鑄件的力學(xué)性能較高。近年來，真空壓鑄抽除型腔氣體主要有兩種形式：（1）從模具中直接抽氣；（2）置模具于真空箱中抽氣。采用真空壓鑄時(shí)，模具排氣道位置和排氣道面積的設(shè)計(jì)至關(guān)重要。排氣道存在一個(gè)“臨界面積”，其與型腔內(nèi)抽出的氣體量、抽氣時(shí)間及充填時(shí)間有關(guān)。當(dāng)排氣道的面積大于臨界面積時(shí)，真空壓鑄效果明顯；反之，則不明顯。真空系統(tǒng)的選擇也非常重要，要求在真空泵關(guān)閉之前，型腔內(nèi)的真空度能保持到充型完畢。

  2、充氧壓鑄技術(shù)

　　壓鑄件中的氣體絕大部分為N₂和H₂，幾乎沒有O₂，主要原因是O₂，與活性金屬發(fā)生反應(yīng)生成了固體氧化物，這為充氧壓鑄技術(shù)提供了理論基礎(chǔ)。充氧壓鑄是在壓鑄前將氧氣充入型腔，取代其中的空氣。當(dāng)金屬液進(jìn)入型腔時(shí)，一部分氧氣從排氣槽排出，殘留的氧與金屬液發(fā)生反應(yīng)，生成彌散狀的氧化物微粒，在鑄型內(nèi)形成瞬間真空，從而獲得無氣孔的壓鑄件。

　　在充氧壓鑄過程中，型腔內(nèi)的真空是由化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生的。生產(chǎn)中為保證安全性，應(yīng)嚴(yán)格控制充氧量，降低型腔壓力，使其與充氧壓力相匹配。將真空壓鑄與充氧過程結(jié)合起來，使型腔處于負(fù)壓狀態(tài)，可獲得更好的效果。在金屬液充型過程中，應(yīng)使金屬液以彌散噴射狀態(tài)充型。澆道尺寸的大小也對(duì)充氧壓鑄的效果有較大影響，適當(dāng)?shù)臐驳莱叽缂瓤梢詽M足金屬液以紊流形式充滿鑄型，又可以避免金屬液溫度下降得過快。氧化物的高度彌散分布不會(huì)對(duì)鑄件產(chǎn)生不利影響，反而可提高鑄件的硬度，并使熱處理后的組織細(xì)化。充氧壓鑄可用于與氧發(fā)生反應(yīng)的Al、Mg及Zn系合金。目前，采用充氧壓鑄可生產(chǎn)各種鋁合金鑄件，如：液壓變速器殼體、加熱器用熱交換器外殼、液壓傳動(dòng)閥體、計(jì)算機(jī)用托架等。

　　對(duì)于需要熱處理或組焊、要求氣密性高和在較高溫度下使用的壓鑄件，充氧壓鑄具有技術(shù)和經(jīng)濟(jì)上的優(yōu)勢(shì)。

　　3、半固態(tài)壓鑄技術(shù)

　　半固態(tài)壓鑄是在液態(tài)金屬凝固時(shí)進(jìn)行攪拌，在一定冷卻速度下獲得約50％甚至更高固相組分的漿料，然后通過壓鑄使?jié){料成形的技術(shù)。目前，半固態(tài)壓鑄有兩種工藝：即流變成形工藝和觸變成形工藝。前者是將液態(tài)金屬送入特殊設(shè)計(jì)的壓射成形機(jī)筒中，由螺旋裝置施加剪切使其冷卻成半固態(tài)漿料，然后進(jìn)行壓鑄。后者是將固態(tài)金屬�；蛩樾妓腿肼菪龎荷涑尚螜C(jī)中，在加熱和受剪切的條件下使半固態(tài)金屬顆粒經(jīng)壓鑄成形。

　　半固態(tài)壓鑄成形工藝的關(guān)鍵是有效制取半固態(tài)合金漿料、精確控制固液組分的比例及半固態(tài)成形的自動(dòng)化控制。美國科學(xué)家認(rèn)為要想實(shí)現(xiàn)半固態(tài)成形的自動(dòng)化生產(chǎn)，需要大力發(fā)展以下幾種技術(shù)：（1）具有自適性、靈活性的棒料運(yùn)輸；（2）精密的壓鑄潤滑及維護(hù)；（3）可控的鑄件冷卻系統(tǒng)；（4）等離子除氣及處理技術(shù)等。

   4、擠壓壓鑄技術(shù)

　　擠壓壓鑄又稱“液態(tài)金屬模壓”。其鑄件致密性好，力學(xué)性能高，且無澆冒口。我國一些企業(yè)已將其應(yīng)用于實(shí)際生產(chǎn)中。擠壓壓鑄技術(shù)具有極好的工藝優(yōu)勢(shì)，它不僅能替代傳統(tǒng)的壓鑄、擠壓鑄造、低壓鑄造、真空壓鑄工藝，還能對(duì)差壓鑄造、連鑄連鍛、半固態(tài)流變鑄造工藝進(jìn)行兼容。專家認(rèn)為，擠壓壓鑄技術(shù)是一項(xiàng)前沿性的新技術(shù)，橫跨多個(gè)工藝領(lǐng)域，內(nèi)涵豐富，創(chuàng)新性強(qiáng)，極具挑戰(zhàn)性。

　　5、電磁泵低壓鑄造

　　電磁泵低壓鑄造是一種新崛起的低壓鑄造工藝，同氣體式低壓鑄造技術(shù)相比，在加壓方式方面與其完全不同。其采用非接觸式的電磁力直接作用于液態(tài)金屬，大大降低了由于壓縮空氣不純及分壓過高所帶來的氧化和吸氣等問題，實(shí)現(xiàn)了鋁液的平穩(wěn)輸送和充型，可防止由于紊流造成的二次污染。另外電磁泵系統(tǒng)完全采用計(jì)算機(jī)數(shù)字元控制，工藝執(zhí)行非常準(zhǔn)確、重復(fù)性好，使這種工藝在成品率、力學(xué)性能、表面質(zhì)量和金屬利用率等方面都具有明顯優(yōu)勢(shì)。隨著研究的不斷深入，這項(xiàng)工藝也愈來愈成熟。

　　1、壓鑄設(shè)備的發(fā)展

　　通過近幾年的發(fā)展，中國壓鑄機(jī)的設(shè)計(jì)水平、技術(shù)參數(shù)、性能指標(biāo)、機(jī)械結(jié)構(gòu)和制造質(zhì)量等都有不同程度的提高，特別是冷室壓鑄機(jī)，已由原來的全液壓合型機(jī)構(gòu)改為曲肘式合型機(jī)構(gòu)，同時(shí)還增加了自動(dòng)裝料、自動(dòng)噴涂、自動(dòng)取件、自動(dòng)切料邊等功能。電器系統(tǒng)也由普通電源控制改為計(jì)算機(jī)控制，操控水平大大提高，有的已經(jīng)達(dá)到或接近國外水平�，F(xiàn)正在進(jìn)一步向大型化、自動(dòng)化和單元化進(jìn)軍。在此期間，國內(nèi)壓鑄機(jī)企業(yè)的技術(shù)實(shí)力在快速增強(qiáng)，其中香港力勁公司的成長(zhǎng)變化最為典型。該公司已開發(fā)出多項(xiàng)國內(nèi)領(lǐng)先的壓鑄機(jī)型，例如，其開發(fā)的臥式冷室壓鑄機(jī)最大空壓射速度已達(dá)6m／s（1997年）和8m／s（2000年初），鎂合金熱室壓鑄機(jī)（2000年初）勻加速壓射系統(tǒng)（2002年）的最大空壓射速度達(dá)l0m／s，并開發(fā)出多段壓鑄系統(tǒng)（2004年6月），實(shí)時(shí)控制壓射系統(tǒng)（2004年8 月）和鎖模力為30000kN的大型壓鑄機(jī)（2004年7月）等。近年來，上海壓鑄機(jī)廠，灌南壓鑄機(jī)廠等骨干企業(yè)都開發(fā)出最大空壓射速度為8m／s以上的臥式冷室壓鑄機(jī)和鎖模力在10000kN以上的大型壓鑄機(jī)；2005年投產(chǎn)的廣東順威伊力精壓科技有限公司也將生產(chǎn)出10000kN～30000 kN大型壓鑄機(jī)。可見中國正在形成一個(gè)有實(shí)力、具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的壓鑄機(jī)制造產(chǎn)業(yè)。

　　中國現(xiàn)有壓鑄機(jī)總數(shù)為1.2萬臺(tái)，其中國產(chǎn)壓鑄機(jī)約占85％，進(jìn)口壓鑄機(jī)約占15％。近兩年中國壓鑄機(jī)的年銷售量均在1800臺(tái)以上，其中l(wèi)0000kN及以上壓鑄機(jī)占 2％，8000～9000kN壓鑄機(jī)占5％，5000～7000kN壓鑄機(jī)占13％，3500～4000kN壓鑄機(jī)占20％，3000kN及以下壓鑄機(jī)占 60％。在3000kN以下的壓鑄機(jī)中，熱室壓鑄機(jī)約占30％。中小型壓鑄機(jī)仍以國產(chǎn)設(shè)各為主。