4、錯齒(多刃)內(nèi)排屑深孔鉆：如圖6所示。

   這種鉆頭是把切削齒(刃)錯開分列在鉆頭的兩邊，以保證分屑可靠，使切屑體積減小，便于排出。而且刀片的散熱條件得到改善。切削刃上的徑向力也得到平衡。同時也根據(jù)切削刃的切削條件，選用不同的刀具材料(牌號)，以達到最佳切削效果。

   鉆頭上也有兩個硬質(zhì)合金導向、支承塊。幾何參數(shù)是：2￠=144±4o，Kr1≈72 o，Kr2=110o，e=0.1d，γ01=0o，Kr′=0o，γ02=5o～8o，α0=8o～12o， λt2=5o～8o,bα1=1～1.5mm，br1=1.2～2mm，h=0.4～0.5mm，R=1±0.1mm,τ=2o～6o，外刃中間齒突前量為(1～2)f。
   此鉆頭鉆削一般鋼材的切削用量為：Vc=70～100m/min，f=0.15～0.35mm/r。

  5、噴吸鉆：如圖7所示。它是在排屑系統(tǒng)中利用噴吸原理，改善排屑條件，所用的冷卻潤滑液的壓力較前三種低，如圖8所示。用它可以鉆削直徑￠20～￠65mm長徑比達100的深孔，而且加工效率較高。除用硬質(zhì)合金刀片焊成鉆頭外，還可以用麻花鉆改制成噴吸鉆。

噴吸鉆

   噴吸鉆的工作原理，如圖7所示，具有一定壓力的切削液，由進油口流入連接裝置，其中大部分通過內(nèi)外管之間的間隙，經(jīng)過鉆頭的6個小孔，從環(huán)形斷面和喉頸(反壓間隙區(qū))流向切削區(qū)，冷卻切削刃并把切屑沖進排屑口，經(jīng)內(nèi)管向后流動。另一小部分切削液則從管內(nèi)四周的月牙槽向后噴射，流速增大而形成射流。根據(jù)能量守恒原理，由于比能增大，壓能下降，因此在這股噴射流的周圍形成低壓區(qū)，這樣在內(nèi)管的前、后端存在壓力差，產(chǎn)生一定的吸力，加速前端有切屑的切削液向后流動排出。

   噴吸鉆的切削用量，在鉑削一般鋼材時，Vc=70～100m/min，f=0.1～0.17mm/r。

   上述幾種鉆頭，均可以連續(xù)鉆削，不用退刀排屑和進行冷卻潤滑，加工效率高，孔的質(zhì)量也好，但必須有相應的液壓系統(tǒng)，進行冷卻潤滑和排屑。

  6、麻花鉆：在無專用工裝的情況和單件生產(chǎn)時，也可用標準的麻花鉆頭加一根長鉆桿來鉆削深孔。但是，由于麻花鉆頭的容屑空間和通道的影響，不能連續(xù)排屑和冷卻潤滑，所以必須多次進行排屑與潤滑，而增加了比前所述鉆頭多許多倍的輔助時間，至使加工效率低。但它不需要其它工裝，操作技術較為簡單，因而它是單件生產(chǎn)時常采用的深孔鉆工具。

  采用麻花鉆鉆深孔時應注意的問題：

 ①、鉆桿直徑d應小于鉆頭直徑0.3～0.8mm，外表面必須光滑。對于直徑￠20mm以上的鉆桿可采用滾壓加工，以提高鉆桿表面的硬度，防止切屑碎屑拉傷。

 ②、錐柄鉆頭A段直徑應磨小0.5～1mm，如圖9所示，以防此段在鉆削的過程中因硬度低而拉傷研在孔中。(注錐柄鉆頭的錐柄是一般鋼在A段對焊而成，柄部硬度低)

麻花鉆

 ③、對直柄鉆頭接長鉆桿的方法，采用如圖10所示的焊接，它除對焊外，再在鑲裝部磨兩個坑后焊好，磨圓即成。這樣焊的鉆頭結(jié)實不會在鉆削中開焊。

圖10、直柄鉆頭的焊接

 ④、采用長鉆桿的鉆頭鉆深孔前，先用中心鉆鉆一個定位孔，再用短鉆頭(未加長的鉆頭)鉆一導向孔(盡可能深一點)后，才用長鉆頭鉆。

 ⑤、嚴格掌握每次進刀位置和鉆削長度。每次進刀鉆削長度和鉆頭直徑成正比，一般為5～15mm，(此時的鉆頭直徑為￠5～￠30mm)，千萬還要進給太長，以防容屑太多，增大和孔的摩擦力，而將鉆頭卡死在孔中而不易退出。

 ⑥、在每次退出排屑后，一定要把鉆頭和鉆桿上的切屑碎末刷干凈，并涂好潤滑油。

 ⑦、要根據(jù)不同的工件材料選用不同的切削速度和進給量，以保證鉆頭有較合理的耐用度。鉆頭的鉆型最好采用群鉆型，如采用普通鉆型，就把鉆頭的橫刃修磨窄，以減小軸向力。